ku娱乐真人时时彩模具制造流程(模具生产过程)

来源:行业动态 阅读量: 发表时间:2023-07-06 03:30:13

导读

模具工艺流程1、模具坯料准备。模具坯料大多为金属,以锻造加工为例,锻造用的原材料一般是棒材、板材以及管材。操作人员主要根据毛坯的具体形状和几何尺寸进行选用。对于薄板

模具工艺流程

1、模具坯料准备。模具坯料大多为金属,以锻造加工为例,锻造用的原材料一般是棒材、板材以及管材。操作人员主要根据毛坯的具体形状和几何尺寸进行选用。对于薄板毛坯,可以采用普通冲裁落料或精密冲裁下料。如果需要锻造环形件,也可以用管材切割制坯。

2、零件粗加工。零件粗加工我们以铣削加工为例,只要给出零件的外轮廓和岛屿,就可以生成加工轨迹。并且可以在轨迹尖角处自动增加圆弧,保证轨迹光滑,以符合高速加工的要求。主要用于铣平面和铣槽。可选择多轮廓、多岛屿进行加工。

3、半精加工。半精加工阶段是完成次要表面的加工,并为主要表面的精加工做准备。

4、热处理。热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却,通过改变材料表面或内部的组织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接,不可间断。

5、精加工 。精加工比粗加工的加工余量要小,选用好道具进行切削,控制好道具的走速及转速,注意材料的尺寸和光泽度外观。

6、型腔表面处理 。模具不同的表面处理方法,可以改变模具表层的化学成分、组织、性能,大幅度地改善和提高模具的表面性能。例如硬度、耐磨性、摩擦性能、脱模性能、隔热性能、耐高温和耐腐蚀等性能。这一步对于提高模具质量。

7、模具装配。按照一定的规定技术要求,将零件组合成组件,并结合成部件以至整台机器的过程。装配的形式有两种,一种是固定装配,一种是移动装配。不同批量的生产选用不同的装配方式。

模具制作的流程

生产流程

1)ESI(Earlier Supplier Involvement 供应商早期参与):

此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨,主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求,同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力,产品的工艺性能,从而做出更合理的设计。

2)报价(Quotation):包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。(更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。)

3)订单(Purchase Order):客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。

4)模具生产计划及排工安排(Proction Planning and Schele Arrangement):此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。

5)模具设计(Design):可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等

6)采购材料

7)模具加工(Machining):所涉及的工序大致有车、锣(铣)、热处理、磨、电脑锣(CNC)、电火花(EDM)、线切割(WEDM)、坐标磨(JIG GRINGING)、激光刻字、抛光等。

8)模具装配(Assembly)

9)模具试模(Trial Run)

10)样板评估报告(SER)

11)样板评估报告批核(SER Approval)

扩展资料:

损耗原因

模具制造工艺流程是怎样的?

流程如下:

一、接受任务书

成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下:

1. 经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。

2. 塑料制件说明书或技术要求。

3. 生产产量。

4. 塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、 收集、分析、消化原始资料

收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。

1. 消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2. 消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3. 确定成型方法

采用直压法、铸压法还是注射法。

4、选择成型设备

根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。

要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

5. 具体结构方案

(1)确定模具类型

如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。

(2)确定模具类型的主要结构

选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备,理想的型腔数,在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状,表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低,生产效率高,模具能连续地工作,使用寿命长,节省劳动力。

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多,很复杂:

1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

对于注射模来说,塑料制件精度为3级和3a级,重量为5克,采用硬化浇注系统,型腔数取4-6个;塑料制件为一般精度(4-5级),成型材料为局部结晶材料,型腔数可取16-20个;塑料制件重量为12-16克,型腔数取8-12个;而重量为50-100克的塑料制件,型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个,16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时,就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件,最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。

2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,塑料制件的表面质量等。

3. 确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。

4. 选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出),决定侧凹处理方法、抽芯方式。

5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

模具设计及制作的六大步骤

模具设计及制作的六大步骤

模具设计及制作需要遵守什么步骤流程么?具体有哪些呢?下面我为你介绍如下:

模具设计及制作的六大步骤讲解:

1、材料的选择

模具材料的绿色程度对最终产品的绿色性能有着极为重要的影响。绿色设计的材料选择必须建立在绿色材料的基础上, 摒 弃过去对材料进行表面处理所采用的化学方法。代之以物理的方法以达到防腐或易于脱模的目的。

选择优质镜面模具钢加工模具型腔;用不锈钢材料来加工防腐的模具以替代电镀;或用对环境的危害小和镍磷镀替代电镀铬。

绿色材料应具备的基本性能有:①低污染、低耗能、低成本:②易加工和加工过程中无污染或少污染:③可降解,可重复使用。

2、设计规范化、标准化

模具标准化是组织模具专业化生产的前提。而模具的专业化生产是提高模具质量、模具制造周期、降低成本的关键。

采用和购买标准模架及其它标准件。模架及标准件由专门的厂家、企业通过社会化分工进行生产,使有限的资源得到优化配置。

模具通常在报废之后只是凸凹模不能再用.但是模架还基本完好无损.因此使用标准模架有助于模架的再利用。

冲压模和注塑模的模架都有很多种类,而这些模架也基本是由标准的上下模座。导柱。导套等部件组成。同时.模架的标准化可以使生产模架所使用的'设备大大减少,从而节约资源。也利于管理。

模具各结构单元的规范化、标准化。这样可加快设计速度,缩短设计周期,方便加工管理。

3.可拆卸性设计

模具在使用过程当中,部分零部件由于承受过大的摩擦与冲击,磨损较大。这时,只需更换这部分零部件模具仍可使用。

另外,有时只要更换工作零件,即可实现一种新产品的生产。不可拆卸不仅造成大量可重复零部件材料的浪费。 而且因废弃物不好处置.还会严重污染环境。

因而在设计初期就要考虑到拆卸的问题:

①尽可能选择通用结构,以便更换。

②在满足强度要求的前提下。尽量采用可拆卸联接。如用螺纹联接,不用焊接、铆接等。

4.制造环境设计

机械生产车间,尤其是冲压车间的噪音和污染非常严重。对工作人员的身体健康造成非常大的威胁,也干扰了周边的安宁,所以,在进行模具设计的时候要对产生的噪音加以控制,甚至消除。

通常消除机器噪音的方法有以下几种方法:用v带代替齿轮传动;以摩擦离合器代替刚性离合器;做好飞轮等回转体的动平衡:在压力机产生噪音的主要部位加盖隔音罩:采用有减震器的无冲击模架等。

5.包装方案设计

包装方案的设计主要包括三方面:包装材料的选用、包装结构的改进以及包装材料及其废弃物的回收利用。包装材料的使用和废弃物对环境产生了巨大的影响.尤其是一些难以回收或难降,解的材料,这些材料只能焚烧或掩埋。因此,产品的包装应尽量从简及使用绿色包装材料(无毒、无公害、易回收、易降解的材料),这样既可以减少资源的浪费,又可以减少对环境的污染。

6、回收处理设计

模具回收处理就是在模具的设计阶段就考虑模具使用后回收利用的可能性及回收处理的方法及费用。回收性设计的主要内容包括可回收材料及标志、回收处理方法、回收性的技术经济评估和回收性的结构设计。其主要措施如下;①使用对环境影响较模具材料,如无毒无害的材料、可再生材料、易回收的材料等;②使用可重新利用的材料;③对使用过的模具零部件进行翻新、再加工等。

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模具生产的具体流程是什么?

1)ESI(Earlier Supplier Involvement 供应商早期参与):此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于 产品设计和模具开发等方面的技术探讨,主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求,同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力,产品的 工艺性能,从而做出更合理的设计。

2)报价(Quotation):包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。(更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。)

3)订单(Purchase Order):客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。

4)模具生产计划及排工安排(Proction Planning and Schele Arrangement):此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。

5)模具设计(Design):可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等

6)采购材料

7) 模具加工(Machining):所涉及的工序大致有车、锣(铣)、 热处理、磨、 电脑锣(CNC)、电火花(EDM)、 线切割(WEDM)、坐标磨(JIG GRINGING)、激光刻字、抛光等。

8)模具装配(Assembly)

9)模具试模(Trial Run)

10)样板评估报告(SER)

11)样板评估报告批核(SER Approval)

模具生产过程

括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿一、1模具的生产过程包括五个阶段:即生

命。 产技术准备;材料的准备;模具零、组件的

13不同类型的模具正常损坏的形式也不一加工;装配调试和试用鉴定。

样,但总的来说工作表面损坏的形式有摩擦2生产技术准备阶段工作包括模具图样的设

损坏、塑性变形、开裂、疲劳损坏、啃伤。 计;工艺技术文件的编制;材料定额和加工

14模具零件表面的分类方法很多,可以分为工时定额的制定;模具成本的估价。

外形表面、成形表面和结构表面。 3工艺过程:在模具生产过程中,直接改变

15成形表面:是指在模具中直接决定产品零制件的形状,尺寸,精度,性能和装配关系

件形状、尺寸、精度的表面及与这些表面协的生产过程。

调的相关表面。 4模具的工艺文件主要包括模具零件加工工

16平面外形表面的加工可以在牛头刨床、立艺规程、模具装配工艺要点和工艺规程、原

铣床、龙门刨床上进行刨削和铣削加工,去材料清单、外购件清单和外协件清单。模具

除毛坯上的大部分加工余量。从生产效率上工艺人员应该在充分理解模具结构、工作原

考虑,大型平面多采用龙门刨床刨削加工;理和要求的情况下。

中型平面多采用牛头刨床刨削加工;中、小5模具工艺工作的主要内容:1编制工艺文

型平面多采用立铣床铣削加工。 件2二类工具设计和工艺编制3处理加工现

17成形表面的加工分为两大步骤,第一步是场技术问题4参加试模和鉴定工作。

模具制造流程(模具生产过程)

尺寸加工,通用各种不同的方法达到设计图6模具工艺的特点:1模具上尽量采用万能

样所要求尺寸精度和位置精度。第二步是通通用机床、通用刀量具和仪器,尽可能地减

过研磨和抛光的光整加工,使成形表面达到少专用二类工具的数量。2在模具设计和制

设计图样所要求的表面粗糙度和形状精度。 造上较多的采用“实配法”、“同镗法”。3

18毛坯主要考虑以下几个方面:1模具材料在制造工序安排上,工序相对集中,以保证

的类别2模具零件的类别和作用3模具零件模具加工质量和进度,简化管理和减少工序

几何形状特征和尺寸关系。 周转时间。

19模具零件的毛坯形式主要分为:原型材、7模具的技术经济指标:模具的精度和刚度、

锻造件、铸造件和半成品件四种。 模具的生产周期、模具的生产成本和模具的

20原型材的主要下料方式:剪切法、锯切法、寿命四个基本方面。

薄片砂轮切割法、火焰切割法。 8影响模具精度的主要因素有:1产品制件

21锻件的质量要求有四个方面:原材料的质的精度2模具加工技术手段的水平3模具装

量状态和备料情况;锻锤吨位的选择是否合配钳工的技术水平4模具制造的生产方式和

理;锻件坯料的加热、冷却温度、每次锻压管理水平。

变形量等工艺参数是否正确;锻造方式的选9模具的生产周期是从接受模具订货任务开

择和锻造比的大小。 始到模具试模鉴定后交付合格模具所用的

22机械仿形按照靠模样板安装位置不同分时间。

为靠板靠模仿形、刀架靠模仿形和尾座靠模10影响模具生产周期的主要因素有:1模具

仿形。 技术和生产的标准化程度2模具企业的专门

23压印加工凸模:先制凹模,先预加工凸模化程度3模具生产技术手段的现代化4模具

毛坯各面,在立式铣床上按照划线粗加工出生产的经营和管理水平。

凸模的成形表面,将凸模在充分润滑的情况11模具生产成本主要因素有:1模具结构的

下,压入已淬硬的凹模的型孔口,多余的金复杂程度和模具功能的高低2模具精度的高

属被凹模型孔口挤出,再把挤出的多余金属低3模具材料的选择4模具加工设备5模具

锉去。 的标准化程度和企业生产的专门化程度。

24孔系:凹模、凸模固定板、上下模座等常12模具寿命:是指模具在保证产品零件质量

带有一系列圆孔,各圆孔的尺寸及它们之间的前提下,所能加工的制件的总数量,它包

冲压模具制造流程

模具制造流程(模具生产过程)

冲压模具,是在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压模具的制造流程是什么。以下是我为大家整理的关于冲压模具制造流程,给大家作为参考,欢迎阅读!

冲压模具制造流程

l 、升图和制造工艺模型:根据零件图对其各部尺寸按锌合金线收缩系数定向放缩尺,并设计浇冒口和冷铁。所以绘制出模型工艺图,根据此图加工制造工艺模型。

2、凸模模形制造:按照模型工艺图提供的各项尺寸,选用优质木材制作凸模模型。模型的尺寸精度要求达到木模二级精度。木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10μm 。拔模斜度取士1 °。

3 、凹模模型制造:凹模制造是在凸模工作表面上贴上一层与产品零件厚度相等的铅皮,以制出凸、四之间的间隙。应对凸模铅皮表面进行喷漆,以使铸后的凹模型面的粗糙度数值小。凹模模型采用熟石膏制造。为了凸、凹模模型在浇铸石膏时便于分开,应在分模面上喷涂一层脱模剂(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。浇铸后,应将石膏凹模模型进行千燥,之后再,进行脱模。应对型腔表面及分模面进行喷漆。

4、造型。选用强度高、颗粒较细的型砂作为造型材料。因为锌合金浇铸温度比较低,对型砂的耐火性和透气性要求不高。对凸模和凹模分别进行造型,可以选用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求,浇铸系统采用底注式或敞开式。由于锌合金收缩系数较大,应设补缩冒口。

5 、锌合金熔化

6 、浇铸:对于中、小型模具可以采用干型浇铸,也可以.采用涅型浇铸。涅型浇铸的排气孔应多些。浇铸锌合金时,应使合金液流缓慢而平稳地注入型腔。对于大型模具,为了防止或减少模具型腔变形,浇铸时可以在型腔周围设置冷却水管或加冷铁,保证液态合金的顺序凝固。

7 、锌合金模具铸件的冷却、清理和修饰:

浇铸后的模具铸件一般采用自然冷却,但对形状简单的小型模具铸件也可以采用水冷的方法进行冷却,这样有利于合金机械性能的提高。对于形状比较复杂的或大型锌合金模具,铸啮宜缓慢冷却。待合金完全冷却后才打箱,打箱后的铸件应进行清砂,采用气割切除浇冒口。铸模型腔不再加工,但要用砂纸修磨,打光模具型腔、拉延模口等处,特别是拉延圆角应达到光洁圆滑的要求,最后应将锌合金凸、凹模合模,对其上、下底板的平面进行机械加工(铣削或刨削),以便上、下底板有平整的平面与压机相接触,并保持一定的平行度要求,这样才能保证装配精度。

【定义】:冲压模具,是在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压,是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冲压模具制作程序标准

1. 目的

通过制订《冲压模具制作流程及标准》,使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅,促使新项目的开发工作顺利达成。

2.适用范围本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。

3. 责任

3.1 模具制造部:《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、升级及分发等工作;

3.2 项目工程师:客户提供的2D、3D图档比对及发行,进行模具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理;

3.3 技术部:产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收;

3.4商务部:模具材料、五金件的采购,试模原材料的采购;

3.5 机加科:模具CNC加工;

3.6 钳工科:模具装配、研合、调试和取样;

3.7 品保部:模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制

件、模具动、静检验及过程检验;

3.8 模修组:模具量产后维护和保养。

4. 规定

4.1项目启动阶段:

4.1.1项目组接到《项目开发通知单》,项目工程师需先对客

户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发进度A表》后召开项目启动会议,相关部门参与(技术部、钳工科、机加科、市场组、采购组);

4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部;

4.1.3排定《项目开发日程C表》,开发日程排定后需参会人员会签确认。

4.2模具设计阶段:

4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组;

4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计,使生产实现流水线作业;

4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审,会审通过后转结构设计并存入资料库;

4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审,会审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、商务并存入资料库;

4.2.5编程组应在钢块和铸件回厂提前两天完成NC编程,将《NC加工程式单》下发到机加科;

4.3模具制造阶段:

4.3.1模具保模外包过程管理

4.3.1.1保模外包由项目工程师填写《委外加工单》,经部长核准后转商务部执行。

4.3.1.2 模具图档由项目工程师传递至加工厂商,保模加工进度由项目工程师追踪。

4.3.1.3保模制作完成后由项目工程师通知技术部派人员验收,并完成《FMC检查表》。

4.3.2模具铸件外包过程管理

4.3.2.1铸件外包由项目工程师填写《委外加工单》,经部长核准后转商务部采购执行。

4.3.2.2 铸造加工厂商如需比对图档时由项目工程师传递至铸造加工厂商,铸造进度由项目工程师追踪。

4.3.2.3铸件制作完成回厂后由品保部模具检验员主导验收,并完成《铸件检查表》,供应商需提供自检报告(含《材质报告》)。

4.3.3模具的零部件加工:机加科按照模具设计图与《NC加工程式单》加工,确保加工部件符合图面要求,完成《机加工检查表》,模具检验员对模具加工部件进么复检,合格后由机加科填写《加工完成转移单》后转交给钳工科;需外发加工的,需要由机加科编写委外加工原因说明,待批准后由项目工程师填写《委外加工单》,经部长核准后转商务部执行,项目工程师追踪进度。

4.3.4模具的组立:钳工科按照模具设计图进行模具组立与调试,组立时严格执行《钳工作业指导书》.模具检验员对模具进行不间断的抽检;

4.3.5模具零件的检测:模具零件制造完成后,必须经过检验,包括尺寸、表面粗糙度、硬度等;不符合图纸要求的,须经技术部签字同意后方能使用,必要时修改图面,以保持图面与实物的一致性。

4.3.6试作:钳工组在模具组立完成后,内部先行调试,设计、模具品保配合, 试作前由钳工组与品保完成《模具硬度检测报告》,试作中完成《试模报告》。

4.4项目验收阶段

4.4.1模具验收由项目工程师主导,通知品保部(模具检验员)、钳工组、模修组参与验收。

4.4.2钳工组根据《模具验收问题点》逐一销项(模具检验员负责稽核整改工作)。

4.4.3项目工程师依据项目开发节点,组织召开试生产导入启动会,后期模具维护保养由模修组。

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